• TECNICA DI PROTOTIPAZIONE RAPIDA
    SLS | SINTERIZZAZIONE LASER
    Per tutte le fasi del ciclo di sviluppo del prodotto.
La Sinterizzazione laser selettiva (SLS) è una tecnica di prototipazione rapida che può essere utilizzata in tutte le fasi del ciclo di sviluppo del prodotto, dalla creazione di modelli one-shot, alla realizzazione di parti per test funzionali, fino alla produzione di piccole serie di prodotti. Questo perché la sinterizzazione laser permette la messa in opera di grandi quantità di componenti (serie da oltre 100 pezzi).

  • Perché scegliere la sinterizzazione laser selettiva?

Questa tecnologia può dare un grande aiuto allo sviluppo di un'impresa, poiché riduce notevolmente la fase di progettazione, permettendo di valutare la fattibilità del progetto prima ancora che esso si sia concluso.
Oggi sono molti i progetti in cui vengono utilizzati disegni “made in SLS” per discutere forma, uso, dimensioni e funzionalità di un prodotto prima della sua effettiva messa in opera.

  • Ecco in sintesi alcuni buoni motivi per scegliere la sinterizzazione laser:

  • è veloce ed economica;
  • permette di creare parti durevoli e funzionali;
  • si possono realizzare pezzi grandi e complessi;
  • permette la produzione diretta di progetti a basso volume;
  • offre massima libertà di design (senza struttura di sostegno necessario);
  • rende disponibile un'ampia gamma di finiture;
  • genera parti che possono essere sigillate a tenuta stagna.


  • Come funziona

Le parti ottenute tramite sinterizzazione laser vengono costruite a strati. Il materiale di base è costituito da una polvere plastica (PA) con particelle delle dimensioni di 50 pm. Gli strati di polvere vengono distribuiti l'uno sopra l'altro. Dopo la deposizione, un fascio laser CO2, controllato da un computer esplora la superficie e lega selettivamente le particelle di polvere della sezione trasversale che corrisponde al prodotto. Per intenderci, è come se il nostro fascio laser fosse una penna che disegna sulla polvere quello che il computer vede, strato dopo strato, disegnando un foglio dopo l'altro.

Durante l'esposizione laser, la polvere sollecitata supera il punto di transizione vetrosa oltre il quale le particelle adiacenti confluiscono tra loro solidificando. Questo processo è detto sinterizzazione.


SLS layout

  • Indicata per

  • Produrre in maniera completa prototipi funzionali con proprietà meccaniche paragonabili a quelle delle parti stampate ad iniezione PA12;
  • Produrre in serie piccoli componenti come alternativa economica per lo stampaggio ad iniezione;
  • Produrre parti funzionali di grandi dimensioni e complesse fino a 700x380x580 mm in un unico pezzo;
  • Produrre un particolare personalizzato, come la produzione di particolari complessi, disegni personalizzati, costruiti come una volta, è possibile produrre anche solo un prodotto ed in piccoli lotti.

  • Specifiche tecniche

  • Precisione standard: ± 0,3% (con limite inferiore a ± 0,3 mm);
  • Spessore minimo della parete: 1 millimetro, con possibilità di spigoli a 0.3 mm;
  • Dimensioni massime del pezzo: illimitate, i particolari possono essere composti da diverse sotto-parti. L'area di costruzione della macchina più grande è di 700x380x580mm;
  • Struttura superficiale: le parti hanno in genere una superficie granulosa, ma possono essere esercitati diversi gradi di finitura che rendono la superficie liscia al tatto e molto piacevole alla vista;
  • Possibili finiture: sabbiatura, colorazione (impregnate), verniciatura, rivestimento, ecc…

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  • Materiali

Qui di seguito troverete un elenco dei materiali che abbiamo selezionato per l'utilizzo di questa tecnologia. Sono materiali diversi che permettono di ottenere diversi tipi di risultati per rispondere alle più svariate esigenze.

  • Poliammide (PA)

Essendo un materiale solido, la polvere ha l'interessante caratteristica di essere autosufficiente, rendendo così superfluo l'uso di supporti, invece necessario per la stereolitografia.
Le parti di poliammide hanno un'eccellente stabilità a lungo termine, resistono alla maggior parte dei prodotti chimici e possono essere realizzate a tenuta stagna per impregnazione. Ecco perché questo è il materiale ideale per la produzione di prototipi funzionali ad elevata resistenza termica e meccanica.

Inoltre, il poliammide è un materiale certificato biocompatibile, non è pertanto dannoso per la salute o per l'ambiente.

  • Scheda tecnica

Unità di misura ASTM# Gamma
Modulo di trazione Mpa DIN EN ISO 527 1650 +/- 150
Resistenza alla trazione Mpa DIN EN ISO 527 48 +/- 3
Allungamento a rottura % DIN EN ISO 527 20 +/- 5
Modulo a flessione N/mm2 DIN EN ISO 178 1500 +/- 130
Resilienza - Charpy Mpa IN EN ISO 179 53 +/- 3.8
Forza intaglio impact - charpy Mpa IN EN ISO 179 4.8 +/- 0.3
Resistenza all'urto - Izod Kj/m2 DIN EN ISO 180 32.8 +/- 3.4
Forza intaglio impact - Izod Kj/m2 DIN EN ISO 180 4.4 +/- 0.4
Palla indentazione durezza DIN EN ISO 2039 77.6 +/- 2
Shore D / A-durezza DIN 53505 D 75 +/- 2
Inflessione sotto carico t° °C ASTM D648 86
Vicat softering temperatura B/50 °C DIN EN ISO 306 163
Vicat softering temperatura A/50 °C DIN EN ISO 306 181
Densità g/cm3 0.95 +/- 0.03
I valori effettivi possono variare parzialmente in base alle condizioni di costruzione.

  • Poliammide caricata vetro (PA-GF)

Se comparato al PA-CS, questo materiale offre maggiori prestazioni poiché possiede un modulo di trazione e di flessione più elevato.
La ruvidità del prodotto è approssimativamente di 1μm, mentre il punto di fusione è di circa 180 °C.
Esisto molti campi in cui l'impiego di questo materiale è da preferirsi ad altri, ad esempio: coperture, sistemi di chiusura, sistemi di areazione, connettori, ventole di raffreddamento / riscaldamento, componenti strutturali, prototipi funzionali sportivi, pezzi rigidi per imballare e altri usi nelle industrie navali e aerospaziali.

  • Scheda tecnica

Unità di misura ASTM# Gamma
Resistenza alla trazione Mpa DIN EN ISO 527-1 51,9
Modulo di trazione Mpa DIN EN ISO 527-1 5505
Allungamento a rottura % DIN EN ISO 527-1 2,1
Resistenza alla flessione Mpa DIN EN ISO 14125 83,5
Modulo a flessione Mpa DIN EN ISO 14125 4963
Impatto stength (23 °C charpy senza intaglio) Kj/m2 ASTM D256 16,59
Impatto stength (23 °C charpy con intaglio) Kj/m2 ASTM D256 4,63
Punto di fusione °C ASTM D3418 180
HDT, 1.82 Mpa °C ASTM D648 173,4
Vicat 10N °C ASTM D1252 175,5
Finitura superficiale dopo il processo SLS Ra µm 7,4
Finitura superficiale dopo aver terminato Ra µm 1
UTS per unità di densità Mpa g/cm3 39,65
Unità di trazione modulo per densità Mpa g/cm3 4205,5
Densità (20 °C) g/cm3 1,309
I valori effettivi possono variare parzialmente in base alle condizioni di costruzione.

  • Alumide

L’Alumide è una miscela di polveri di alluminio e di poliammide, che conferisce al prodotto un aspetto metallico e permette di creare componenti non porosi, facilmente lavorabili e resistenti alle alte temperature.
Un uso tipico dell'alumide lo ritroviamo nella fabbricazione di parti rigide e di aspetto metallico per le applicazioni del settore automobilistico, come ad esempio le prove in galleria del vento o di parti non rilevanti per la sicurezza. L'alumide è anche utilizzabile per la produzione di parti in piccole serie.

  • Scheda tecnica

Unità di misura ASTM# Gamma
Modulo di trazione Mpa DIN EN ISO 527 3800 +/- 150
Resistenza alla trazione Mpa DIN EN ISO 527 48 +/- 3
Allungamento a rottura % DIN EN ISO 527 3.5 +/- 1
Modulo a flessione N/mm2 DIN EN ISO 178 3600 +/- 150
Resilienza - Charpy Mpa DIN EN ISO 179 29 +/- 2
Forza intaglio impact - charpy Mpa DIN EN ISO 179 4.6 +/- 0.3
Shore D / A-durezza DIN 53505 D 76 +/- 2
Inflessione sotto carico t° °C ASTM D648 (1.82 Mpa) 130
Vicat softering temperatura B/50 °C DIN EN ISO 306 169
Densità g/cm3 1.36 +/- 0.05
I valori effettivi possono variare parzialmente in base alle condizioni di costruzione.

  • TPU 92A-1

TPU 92A-1 è un materiale adatto alla creazione di particolari che richiedono flessibilità e resistenza pur mantenendo la loro funzionalità.
TPU 92A-1 è l'unico materiale utilizzato per la prototipazione rapida che combina fra loro diverse importanti caratteristiche:
  • elasticità durevole;
  • alta resistenza allo strappo;
  • alta resistenza al carico dinamico;
  • alta resistenza abrasiva;
  • risposta Snappy;
  • buona gamma di temperatura (-20 °C a 80 °C).

  • Scheda tecnica

Unità di misura ASTM# Gamma
Resistenza alla trazione Mpa DIN EN ISO 527 27
Allungamento a rottura % DIN EN ISO 527 400
Modulo a flessione N/mm2 DIN EN ISO 178 9
Shore D / A-durezza DIN 53505 A 92
Resistenza all'abrasione mm3 ASTM D648 (1.82 Mpa) 130
Vicat softering temperatura A/50 °C DIN EN ISO 306 90
Densità g/cm3 1,2
I valori effettivi possono variare parzialmente in base alle condizioni di costruzione.
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